Wie man Kohlefaser-Vierkantrohre herstellt

Kohlefaserrohre sind für ihre Vorteile von geringem Gewicht und hoher Festigkeit bekannt. Sie können als Alternative zu vielen Produkten verwendet werden. Welche Vorteile bieten Kohlefaserrohre Angebot? Wie stellt man Vierkantrohre aus Kohlefaser her? In diesem Artikel konzentrieren wir uns auf den Herstellungsprozess von quadratischen Kohlefaserrohren.

Vorteile von Kohlefaserrohren

Kohlefaserrohre eignen sich ideal für Anwendungen, die leichte Produkte erfordern und den Energieverbrauch senken.

- Geringe Dichte und geringes Gewicht: Die Dichte von Kohlefaserverbundwerkstoffen ist gering. Kohlefaserrohre sind 60 % leichter als Stahlrohre gleicher Größe und 30 % leichter als Rohre aus leichter Aluminiumlegierung. Dieser Vorteil macht Kohlefaserrohre weit verbreitet in der Luft- und Raumfahrt und anderen Produkten, die leichte Materialien erfordern.

- Hervorragende Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit: Kohlefaserprodukte sind unempfindlich gegen Verformungen durch äußere Einwirkungen. Darüber hinaus weisen Kohlefaserrohre, wie etwa Kohlefasermanipulatoren und Kohlefaserwalzen, eine außergewöhnliche Ermüdungsbeständigkeit auf. Kohlefaser kann bleibende Verformungen bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb verhindern.

- Korrosionsbeständigkeit und längere Lebensdauer: Metallrohre weisen eine hohe chemische Aktivität auf und rosten im Allgemeinen leicht an der Luft. Kohlefaserrohre weisen außerdem eine gute Korrosionsbeständigkeit auf. Sie können eine hohe Stabilität in Säure-, Alkali- und Salzumgebungen aufrechterhalten und können über einen langen Zeitraum verwendet werden, um die Sicherheit zu gewährleisten und die Anzahl der Austausche zu reduzieren.

- Gute Designflexibilität: Kohlefaserrohre werden normalerweise durch Wickeln, Formen und andere Prozesse fertiggestellt. Einige Sonderkonstruktionen wie Biegen, Biegewinkel usw. können durch Umformen mit höherer Gesamtgenauigkeit vervollständigt werden.

Herstellung von Kohlefaser-Vierkantrohren – Herstellungsprozess von Kohlefaserrohren

Der Herstellungsprozess von Kohlefaser-Vierkantrohren umfasst grob fünf Schritte:

1. Formenbau

Zunächst wird die Form entsprechend der vom Kunden geforderten Vierkantrohrgröße entworfen, einschließlich der Werkzeuganforderungen nach dem Formen. Darüber hinaus sollten eine Reihe von Bedingungen für die Größe des Kohlefaser-Vierkantrohrs berücksichtigt werden, und die Dicke des reservierten Toleranzrohrs sollte entsprechend dem Bedarf bestimmt werden. Um die Maßhaltigkeit sicherzustellen, sollten wir auch auf die Biegeverformung achten. Wenn die Rohrgröße groß ist, müssen wir hochfeste Stahlformen verwenden.

2. Prepreg-Schneiden

Nachdem die Form entworfen wurde, muss das Kohlefaser-Prepreg entsprechend der Größe zugeschnitten werden, das unidirektionale Kohlefaser-Prepreg muss bei 0 und 90 Grad gestapelt werden und die Verlegemethode muss entsprechend der Belastung der Kohlefaserprodukte bestimmt werden

3. Rohlingsformung

Nachdem das Prepreg und die Form fertiggestellt sind, wird das Prepreg gefüllt. Legen Sie das Kohlefaser-Prepreg Schicht für Schicht auf die Form und verdichten Sie das Prepreg, um sicherzustellen, dass das Harz nach dem Schließen der Form nach innen fließt. Je dichter das Innere von Kohlefaserprodukten ist, desto besser ist die Leistung der fertigen Produkte. Beim Einbau der Form ist es außerdem notwendig, ein Trennmittel aufzutragen, um das Entformen zu erleichtern.

4. Erhitzen und Verfestigen

Nachdem die Form fertiggestellt ist, legen Sie den Kohlefaserrohling auf die Heißpresse und schließen Sie die Aushärtung des Kohlefaser-Vierkantrohrs unter Einwirkung von Temperatur und Druck ab. Während des Herstellungsprozesses ist auf Änderungen der Umformtemperatur- und Zeitparameter zu achten. Die Herstellung von Vierkantrohren aus Kohlefaser hängt eng mit Temperatur, Druck und Zeit zusammen. Nach dem Formen sollten Druck- und Wärmekonservierung aufrechterhalten werden.

5. Entformen

Das Kohlefaser-Vierkantrohr wird von der Entformungsausrüstung entnommen. Nach dem Entformen wird es entnommen und in die Formmaschine gegeben. Nach dem Entformen muss die Form gereinigt werden, bevor die oben genannten Schritte wiederholt werden.